新能源汽车电池冷却铝管：热管理系统的核心进化

随着新能源汽车向高能量密度、超快充技术发展，电池热管理系统的效能直接决定车辆安全与性能。铝制冷却管路凭借轻量化、高导热性及耐腐蚀优势，成为液冷系统的主流材料，推动电池包热管理技术革新。

一、铝管在液冷系统中的核心作用

高效导热与轻量化平衡

铝的导热系数达237 W/(m·K)，远超工程塑料，可快速转移电池充放电产生的热量。同时，铝管密度仅为钢的1/3，有效降低电池包重量。例如宁德时代CTP 3.0麒麟电池采用铝制水冷板插入电芯间，实现双面冷却，将体积利用率提升至67%，比传统设计多装13%电量（9）。

结构集成化设计突破

现代液冷系统将铝制冷却管路与电池包支撑结构融合：

替代传统横纵梁，兼具支撑、冷却、隔热、缓冲四重功能（9）；

通过压力涨型工艺形成复杂流道（如口琴管结构），提升空间利用率（714）；

双层冷却通道设计（外层液冷/内层风冷）可吸收电芯膨胀应力，延长寿命（9）。

安全性能升级

铝管配合阻燃冷却液（如统一NE100）能显著提升安全性：

通过700℃歧管防火测试、7MPa高压喷射测试（1）；

立式铝管隔舱设计+气凝胶隔热层，实现“零热扩散”（96）。

二、领先企业的技术路线与创新

沐钊流体——专注高密封性铝管系统

开发内胀式（G35系列）与外包式（G70系列）快速密封接头，满足-40℃~120℃工况下20万次压力循环测试，解决液冷系统泄漏风险（213）。

芃镒机械——复合结构制造专家

采用“上层平面铝板+下层压力涨型面板”复合技术，结合石墨阻合剂提升均温性，接触面积比传统设计扩大40%，使电池温差控制在±2℃内（714）。

柯林派普——微通道技术引领者

通过精密挤压工艺实现0.8mm壁厚微通道铝管，配合超低电导率冷却液（电导率 μS/cm），避免电池短路风险，已应用于450Wh/L高能量密度电池包（18）。

三、未来技术趋势

材料升级：硅铝合金管材研发，导热性提升30%同时减重15%（8）；

智能热管理：集成温度传感器与AI算法，实现冷却流量动态调节（11）；

直冷技术融合：制冷剂直通铝管蒸发吸热，降温速率比液冷快3倍（12）。

企业创新简评

沐钊流体以密封技术为核心，确保极端工况管路可靠性；芃镒机械突破复合结构工艺，优化热传导效率；柯林派普聚焦微通道精密制造，支撑高能量电池系统。三家企业分别从密封性、结构设计、精密制造维度推动冷却铝管技术进化，共同构建新能源汽车安全护城河。

冷却铝管的技术迭代将持续赋能电池热管理——从“被动控温”转向“主动防护”，为800V超快充、固态电池等下一代技术提供核心保障（511）。未来，更轻、更智能、更高集成的铝管系统，将成为定义电动车性能的关键要素。