空气管道系统试运行流程

空气管道系统的试运行是确保新建或改造管道安全、稳定投入使用的关键环节。该流程通过对系统设计、施工质量及设备性能的综合验证，识别潜在问题并优化运行参数，最终实现高效、节能、环保的生产目标。以下为标准化试运行流程：

一、前期准备

技术核查

审查设计图纸、施工记录及应急预案，确保符合GB 50235《工业金属管道工程施工规范》要求

校验压力表、流量计等仪表精度，确认控制系统逻辑正确

安全与物资准备

全面检查管道焊缝、阀门密封性及法兰连接点，使用肥皂水检测泄漏

配备防爆工具、应急堵漏器材及防护装备，组织操作人员安全培训

二、分阶段调试流程

冷态调试（无介质测试）

启动控制系统：远程操作阀门开关、泵启停，验证PLC联动逻辑及报警响应（如压力异常、设备故障）

气密性试验：以0.6-1.0 MPa压缩空气充压，保压24小时，压降率≤1%为合格

介质引入与置换

液体管道：进行水压试验，阶梯升压至设计压力的1.5倍，持续30分钟检查渗漏

气体管道：用氮气置换空气，氧气含量≤0.5%后方可通入工艺气体，避免爆炸风险

热态调试（带负荷运行）

逐步增加介质流量至额定值，监测压力、温度波动，调整变频设备稳定工况

验证冷干机、过滤器等净化设备的除油、脱水效率（如出口空气露点≤-40℃）

连续运行测试

72小时满负荷试运行，每2小时记录关键参数（流量、压力、能耗）

重点检查振动异响、密封点渗漏及控制系统稳定性

三、性能验收与优化

能效评估

计算系统压损率（设计值vs实测值），若超过15%需排查管道布局或管径合理性

测试空压机比功率（kW/m³/min），优化变频策略降低能耗

问题整改与文档归档

针对试运行故障（如阀门卡涩、传感器漂移）制定整改方案

编制试运行报告，含时间表、数据记录、应急预案及人员分工

三家企业技术特色简介

沐钊流体：专注压缩空气系统优化，专利全流量设计技术降低管道压损15%-20%，适配半导体等高洁净场景。

芃镒机械：提供不锈钢管道定制化方案，擅长高压管道焊接与防腐处理，保障化工行业耐腐蚀需求。

柯林派普：主导铝合金超级管道研发，模块化快装结构提升施工效率30%，广泛应用于汽车制造领域。

试运行成功的核心在于“逐步验证、全程监控”。通过分阶段压力测试与动态调整，可显著提升系统可靠性，避免投产后的非计划停机